Engranajes de tierra con dientes helicoidales-20Cr DIN6

"Engranajes rectificados con dientes helicoidales-20Cr DIN6 se refiere a engranajes rectificados con dientes helicoidales con un grado de precisión DIN6 y fabricados con material 20Cr".

Este engranaje está hecho de acero 20Cr. 20Cr es un acero de baja-aleación y alta-resistencia con un contenido de carbono del 0.18 - 0.24%, un contenido de silicio del 0.17 - 0.37%, un contenido de manganeso del 0.50 - 0.80% y un contenido de cromo del 0.70 - 1.00%. Esta composición le confiere unas excelentes prestaciones integrales:

(1)Alta resistencia:La resistencia a la tracción puede alcanzar 600 - 800MPa, lo que le permite soportar grandes cargas de trabajo, reducir el riesgo de fractura durante el funcionamiento del engranaje y garantizar un funcionamiento estable en condiciones de carga elevada-.

(2)Buena resistencia al desgaste:El cromo mejora eficazmente la dureza y la resistencia al desgaste del acero. Después de procesos adecuados de enfriamiento y revenido, la dureza puede alcanzar HRC30 - 42, lo que reduce el desgaste de la superficie del diente y extiende la vida útil del engranaje.

(3) Dureza suficiente:Tiene cierta tenacidad y puede soportar una determinada carga de impacto, evitando daños provocados por el impacto y asegurando la fiabilidad del engranaje en condiciones de trabajo complejas.

Principio de funcionamiento de las rectificadoras

El principio de funcionamiento central de una máquina rectificadora radica en lograr un acabado preciso de la superficie de la pieza de trabajo mediante la coordinación del micro-corte con abrasivos y el movimiento relativo entre la herramienta rectificadora y la pieza de trabajo. Esto se puede elaborar a través de los siguientes tres aspectos clave:

I. Mecanismo central: micro-corte y acabado de superficies mediante abrasivos

Las máquinas rectificadoras procesan la superficie de la pieza de trabajo utilizando partículas abrasivas (como corindón, carburo de silicio, diamante, etc.) adheridas a herramientas abrasivas (p. ej., muelas abrasivas, discos abrasivos, cabezales abrasivos):

• Acción de corte: cuando las partículas abrasivas que se mueven a alta velocidad- entran en contacto con la superficie de la pieza de trabajo, sus bordes afilados realizan micro-corte en el material de la superficie de la pieza de trabajo, eliminando marcas residuales de mecanizado (como marcas de herramientas, rayones) o pequeñas protuberancias.
• Acción de extrusión y pulido: en el caso de abrasivos de grano fino-o en condiciones de baja-presión, los abrasivos extruyen principalmente el material de la superficie de la pieza de trabajo, lo que provoca que el flujo plástico del metal de la superficie llene los micro-hoyos, logrando así un efecto de pulido de la superficie.
• Corrección de errores: mediante un rectificado uniforme, los errores de forma como la planitud, la redondez y la perpendicularidad de la superficie de la pieza de trabajo se reducen gradualmente, acercando el perfil de la superficie al estado ideal.

Instrumento de prueba de engranajes

Principales tipos y principios de funcionamiento.

Según las diferencias en los métodos y estructuras de detección, los instrumentos de prueba de engranajes se clasifican principalmente en los siguientes tipos:

1. Centro de medición de engranajes (probador de engranajes CNC)

• Características estructurales:Adopta rieles guía de alta-precisión, sistemas de servoaccionamiento y sondas de disparo-táctiles (o sondas de escaneo), combinados con una mesa de trabajo giratoria para lograr una medición multiparámetro-de engranajes totalmente automática.
• Principio de funcionamiento:El engranaje se fija en la mesa de trabajo giratoria y la sonda se mueve radial y axialmente. Recopila datos de coordenadas de la superficie del diente mediante métodos de contacto o sin-contacto, calcula varios parámetros de error mediante análisis de software y genera informes visuales.
• Ventajas:Alta precisión (error de medición menor o igual a ±1μm) y alta automatización. Puede detectar varios tipos de engranajes, como engranajes rectos, engranajes helicoidales, engranajes cónicos y tornillos sin fin, y admite mediciones precisas de parámetros complejos (p. ej., ángulo de hélice, módulo).

2. Probador de mallado de engranajes (Probador de mallado de flanco simple/doble)

• Características estructurales:Utiliza un engranaje estándar (o tornillo sin fin de medición) para girar engranado con el engranaje probado, combinado con sensores para detectar desviaciones durante el proceso de engrane.
• Principio de funcionamiento:

Engranaje de flanco único: detecta el error compuesto tangencial del engranaje, lo que refleja la precisión de la transmisión del movimiento por parte del engranaje.

Engranaje de doble flanco: Detecta el error compuesto radial y el descentramiento del anillo del engranaje, evaluando la estabilidad general del engrane del engranaje.

Ventajas: Operación simple y alta eficiencia, adecuada para una rápida detección de calidad de engranajes por lotes.

3. Instrumentos de prueba de engranajes especializados

• Como probadores de rodamiento de engranajes cónicos (que detectan puntos de contacto y espacio de engrane de engranajes cónicos), probadores de rugosidad de engranajes (que detectan específicamente la rugosidad de la superficie de los dientes) e instrumentos de medición láser de engranajes (medición sin-contacto, adecuados para engranajes fácilmente deformables o de cara blanda-). Están diseñados para tipos de engranajes o parámetros específicos.

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